Após contactos e uma visita de apresentação que foi conseguida com a ajuda de um amigo que é piloto em provas de todo terreno, fomos contactados no início de Novembro para apresentarmos proposta para realizar 2 referências (peça esq. + peça dir.) em fibra de carbono para um novo Can-Am que iria correr no Dakar. Foi-nos dito desde o primeiro contacto que o prazo era crítico e teríamos de nos comprometer com as datas acordadas, não podia haver atrasos pois no dia 22/Dez os carros teriam de partir para a CORRIDA, assim, no dia seguinte a proposta foi enviada e 2 dias depois veio a adjudicação.
Aqui começou a primeira corrida.
Definir especificações, desenvolver processo, desenhar moldes, comprar materiais, maquinar moldes, dar acabamento e realizar 1+1 protótipos para validar no cliente 7 dias depois da adjudicação. Protótipos aprovados podemos produzir 9+9 peças, cada peça demora 8h a produzir pelo processo de lay-up manual com recurso a infusão a vácuo, como temos 2 moldes são 9 dias de trabalho, tranquilo.
Felizmente quando fomos ao cliente validar os primeiros protótipos, este mostrou-nos outra peça e lançou-nos outro desafio: “… e esta conseguem fazer para o mesmo prazo?”. Definimos logo ali as especificações e requisitos a cumprir para esta 3ª peça. Solicitamos que nos enviassem o CAD da peça e pedimos um dia para replanear e avaliar se teríamos capacidade de o fazer.
Na realidade esta peça designada de Roof, que é o tejadilho do Can-Am, pelas suas dimensões (1600x1400x300mm) tivemos de acautelar materiais e recursos que nos permitisse elaborar um planeamento exequível e só ao fim de 4 dias é que apresentamos a proposta e o plano de execução.
A 20/11 recebemos a encomenda para realizar estas peças e nesta fase com a execução das primeiras 2 referências bastante avançadas, começamos a desenvolver processo, desenhar moldes, comprar materiais, maquinar moldes, dar acabamento e realizar protótipo para validar o Roof no cliente 13 dias depois da adjudicação.
Protótipo aprovado. Podemos produzir 8 peças, cada peça demora 16h a produzir, se tudo correr bem são 8 dias de trabalho, fazendo o lay-up e infusão durante o dia e a cura durante a noite, pelo menos este era o plano que não sucedeu desta forma linear.
Durante o processo de desenvolvimento do molde do Roof, o cliente consulta-nos para mais uma peça designada por Top Scoop que monta no Roof, esta peça embora não fosse tão grande como o Roof era geometricamente mais desafiante e com operações de acabamento mais complexas.
Neste momento tivemos de reunir a equipa dos compósitos, para podermos assumir compromisso com esta quarta referência, tínhamos de definir uma estratégia para ter mais recursos porque já estávamos a trabalhar 12h por dia e não seriam suficientes para realizar esta peça antes do prazo máximo de 22/Dez. Decidimos que se ganhássemos esta referência reforçaríamos a equipa com pessoas da divisão de metal que já nos apoiaram e têm alguma experiência e identificámos outras 2 pessoas que trabalham noutra empresa com as quais temos relações, que têm muita experiência e podem ajudar caso seja necessário, a equipa também se comprometeu em trabalhar nos fins-de-semana até completar o objetivo.
Elaboramos proposta e planeamento de produção e enviamos para o cliente, 2 dias depois veio a adjudicação e com esta 4ª referência passamos a assumir um risco elevado para o cumprimento de prazo do cliente. Nove dias depois a 6/Dez apresentamos o primeiro protótipo Top Scoop ao cliente e este foi aprovado para produção.
Tínhamos 8 peças para produzir com tempo de ciclo de 14h em paralelo com os Roofs, arrancamos de imediato com o plano definido anteriormente e reforçamos a equipa com mais 2 pessoas internas, passamos a trabalhar em turnos de 12h e não parámos desde 6 a 20 de Dezembro. Para otimizar operações decidimos fazer infusão e cura a todas as peças e só depois de todas estarem feitas é que realizamos os cortes e acabamentos.
De 14 a 21 de dezembro contamos com 2 colaboradores externos que nos ajudaram ao fim de semana e durante a semana das 18h às 3h da manha, esta ajuda foi preciosa para a execução dos cortes e acabamentos das peças.
No dia 16 de Dezembro o cliente consultou-nos para fazermos umas tampas laterais, a primeira reação foi recusar mas depois de ver os desenhos percebemos que não era necessário moldes pois eram peças planas e se recorrêssemos a corte por jato de agua, também não interferia com os cortes e acabamentos que era onde estava a pressão naqueles últimos dias, assim apresentamos proposta e o cliente adjudicou 8+8 tampas laterais a 4 dias do prazo final.
Nos dias 20, 21 e 22 de Dezembro conseguimos entregar todas as peças que nos comprometemos, houve um Roof em que a infusão não ficou perfeita e tivemos que repetir esta peça, porém atingimos todos os objetivos que nos propusemos entregando todas as referências dentro do prazo e com a qualidade desejada. Foi uma corrida desafiante onde se descansou entre curas, redefinimos planos e se lidou com a adversidade de por vezes não correr como esperado.
Isto só é possível com um grande trabalho de equipa, com muito empenho e dedicação desde o mais novato colaborador aos decisores, colaborando muito de perto com o cliente para obter feedback, validar e corrigir desvios ao planificado de uma forma imediata.
O Dakar tem 12 etapas, o nosso projeto teve estas:
Em suma industrializamos 6 referências, realizamos 4 moldes e produzimos 52 peças em fibra de carbono em 6 semanas.
Estamos de parabéns, somos vencedores.
Pedro Santos